1901년부터 Griggs family 의 신발을 생산해 온 영국의 콥스레인 (Cobb’s Lane) 공장. 바로 이 곳에서 닥터마틴의 Made in England 컬렉션이 탄생한다. 닥터마틴 부츠의 고향이라 할 수 있는 이 공장의 벽 너머에는 오랜 세월 함께한 사람들이 전통적인 방식을 그대로 유지하며 오늘도 신발을 만들고 있다.
커팅을 갓 마친 가죽의 냄새, 오래되었지만 깔끔하게 관리된 기계의 딸깍딸깍 소리. 여기에서 흠잡을 데 없는 모양의 닥터마틴 부츠가 생산되기 시작한다; 무두질한 가죽이 쌓여있는 공장의 바닥에서부터 수많은 공정을 거쳐 신발끈을 달고 박스에 담겨지기까지……사랑 받는 닥터마틴 부츠가 완성되는 과정을 소개한다.
엄선된 좋은 질의 가죽은 일주일 치 사용할 양만큼을 따로 쌓아둔다. 그리고 하나씩 Clicker 의 책상으로 옮겨져 패턴 작업이 시작된다. 이 작업은 신발을 만드는 공정 중 가장 가치 있고 중요한 일이라고 여겨진다. Clicker는 부츠의 각 부분에 맞게 가죽을 커팅하는데, 이 과정에서 버려지는 부분은 최소화하면서도 가장 뛰어난 질의 가죽을 사용할 수 있게 하는 것이 Clicker 의 능력이라 할 수 있다. 가죽에 작은 칼집을 내어 아일렛 (신발끈을 꿰는 작은 구멍)과 시접의 위치를 표시를 하는 것도 그의 일이다. Made in England 컬렉션을 뛰어나게 완성시켜주는 것은 Clicker 의 경험, 한결같은 손, 그리고 작은 것을 놓치지 않는 눈에 달려있다.
커팅된 가죽은 Skiver (가죽을 벗기는 도구 또는 사람)에게 전달된다. 닥터마틴 부츠의 내구성은 세계적으로 좋은 평가를 받고 있는데, 이것은 놀라운 기교를 적용하며 작은 부분까지 세심하게 고려하는 생산공정에서 비롯된다 할 수 있다. Skiver 는 가죽의 각 부분들을 0.1mm 내의 정확도로 나눈다 - 예를 들어, 신발의 설포(tongue) 의 무게는 줄이고, 앞 코 부분의 무게는 그대로 두며, 겹쳐지는 시접 부분에 쓰일 가죽의 가장자리는 비스듬하게 처리하는 것 등이다. 이 과정에서, 뜨거운 호일을 사용해 설포(tongue) 안 쪽에 사이즈, 스타일 번호, 그리고 ‘Made in England’ 문구를 찍는다.
이제 모든 가죽이 준비되어 조립될 단계이다. Vamp 라 불리는 앞 코 부분을 제자리에 놓은 다음에는 ‘Closing’ 이라는 복잡한 공정이 시작된다. 신발의 뒤꿈치 쪽을 감싸는 가죽은 지그재그 스티치 기법을 사용해 손으로 직접 연결한다. 다음엔, 닥터마틴 부츠에서 빼 놓을 수 없는 “AirWair with Bouncing Soles” 가 새겨진 힐 루프와 보강재도 함께 봉제한다. 그러는 동안, 사이즈 등의 도장이 찍힌 Tongue 부분과 앞 코 부분의 봉제도 완료된다. 이제 부츠의 앞 쪽과 뒤 쪽을 연결할 차례이다. 이 두 부분은 ‘Puritan’ 이라 불리는 기계를 사용해 연결되는데, 이 과정에서 굉장히 두꺼운 실로 총 세 군데에 스티치를 하여 연결한다.
그 다음, Clicker 가 표시해 둔 아일렛 자리에 구멍을 낸다. 마지막으로, 앞 코가 무너지지 않도록 탄성과 내구성을 주는 보강재를 더하는 ‘toe puff’ 작업을 마치면 커팅과 봉제 공정이 모두 끝난다. 이제 부츠의 윗부분이 완성되었으니 ‘라스팅(lasting)’ 라인으로 옮겨질 차례이다. 이 과정에서 그 유명한 Dr. Martens Air Cushion Sole 을 만나게 된다.
‘라스트(last)’는 제화 공정을 완성시켜주는 발 모양 형태의 플라스틱을 말한다. 먼저, 부츠의 밑바닥이 라스트에 부착되는데, 이것은 ‘Rib’이라 불리는 코팅된 캔버스 원단과 함께 접착된다. 다음, 뒤꿈치 부분의 모양을 잡아주는 기계로 뒤꿈치의 높이와 모양이 일치하도록 잡아준다. 이제 앞 코 부분의 모양을 잡을 단계이다. 윗부분에는 열을 가해 유연성을 주면서 프리미엄 가죽이 갈라지지 않게 처리한다. 앞 코는 플라스틱 라스트로 모양을 잡고, 뜨겁게 달궈진 접착제를 인솔에 발라 가죽과 인솔 Rib 을 접착시킨다. 내구성을 확실히 하기 위해 가죽의 모양을 잘 정리한 후, 부츠의 옆쪽과 Rib을 스테이플러로 고정시킨다.
‘닥터마틴 부츠’ 하면 떠오르는 ‘옐로우 스티치(Yellow stitch)’ 는 어느 공정에서 이루어질까? 대부분의 사람들이 밖으로 보이는 옐로우 스티치 ?‘제트 웰트(Z-welt)’ 라고도 불리는- 에 익숙해져 있지만, 사실은 안쪽에 스티치를 넣기도 한다. 이 스티치는 신발을 더욱 튼튼하게 하는데 한 몫을 한다. 옐로우 스티치는 따뜻한 왁스에 담궈 놓아 탄력성을 줄 뿐 아니라, 바늘로 스티치를 하면서 생길 수 있는 구멍 때문에 신발 안으로 물이 들어갈 수 있는 것을 방지한다. 신발에서 옐로우 스티치가 앉는 곳은 PVC (폴리염화비닐)로 만든 ‘웰트’ 인데, 이 PVC 굿이어 웰트(Goodyear Welt) 에 노란색 실을 사용해 기계로 스티치를 놓으면 ‘닥터마틴 옐로우 스티치’가 탄생하게 된다.
이제 밑창을 달 차례이다. 닥터마틴 에어쿠션 솔 (Dr. Martens Air Cushion Sole) 은 공장에서 직접 생산된다. 작은 플라스틱 알갱이를 녹인 후, 닥터마틴 고유의 “DMS” 패턴과 ‘Oil, Fat, Acid Petrol and Alkali Resistant’ 라는 문구가 찍힌 틀에 옮겨진다. 밑창을 식힌 후, 울 소재의 띠와 발을 편안하게 해 주는 컴포트 패드(Comfort pad)를 인솔 안에 넣는데 이것은 모두 수작업으로 이루어진다. 그런 다음, 밑창과 신발의 윗부분을 마주 대고, 아주 뜨거운 열을 가해 신발의 앞 코 부분과 뒤꿈치를 잠시 동안 연결한다.
고도로 숙련된 기술자가 느슨하게 연결된 윗부분과 밑창의 자리를 잘 잡고, 섭씨 700씨를 육박하는 뜨거운 날 쪽으로 다가간다. 이 날은 밑창과 웰트 사이를 지나가고, 밑창의 고무를 녹여 시접 없이 부츠의 아래와 위를 자연스럽게 연결한다.
이제 남은 것은 밑창 옆 쪽에 닥터마틴 고유의 홈을 파는 것인데, 이것 또한 숙련된 기술자의 손재주를 필요로 한다. 빠르게 돌아가는 날카로운 칼날에 부츠를 갖다 대면 순식간에 홈이 생기며 두 가지 톤을 가진 닥터마틴 만의 밑창이 완성된다.
마지막으로 플라스틱 라스트를 제거하고, 손으로 광을 내고 신발끈을 묶어 박스에 넣으면 마침내 매장으로 배송될 준비가 완료된다.
Dr. Martens worldwide quality and production
사실, 아시아에서 생산되는 닥터마틴 신발이 영국에서 생산되는 것과 많이 다르다고는 할 수 없다. 재료와 부속품들은 거의 비슷하고, 웰트 기법들도 우리가 52년 동안 사용해 온 그 독특한 기술을 그대로 사용한다. 게다가, 아시아의 모든 생산은 닥터마틴 직원에 의해 꾸준하고 엄격하게 관리된다. 만약 품질에 이상이 있다면 우리는 불량품을 회수해 무엇이 문제인지 분석하여 좋은 품질을 유지하기 위해 항상 노력할 것이다.
많은 세월을 함께 한 영국의 콥스레인 공장에서는 아시아에서 생산되는 것보다는 적은 양을 생산하지만, 그만큼 독창적인 디자인과 정교한 기술이 담긴 제품을 생산한다. 아직도 몇몇 ‘오리지널’ 부츠와 단화는 영국에서 생산되는데, ‘Made in England’ 라벨이 주는 상징성을 원하는 사람들에게 환영 받는다.

 
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